《石化行业工厂作业现场智能安全管控体系指南》通过专家评审
石化行业工厂作业现场智能安全管控体系指南
前 言
本体系研究单位：中国石油和化学工业联合会
本体系执行单位：中国化工经济技术发展中心
青岛安然物联网科技有限公司
本体系起草单位：中国化工经济技术发展中心、青岛安然物联网科技有限公司、中国石油天然气集团公司、中国石油化工集团公司、中国海洋石油总公司、中国石化茂名分公司、中国石化扬子石油化工有限公司、中海石油化学有限公司、中煤陕西榆林能源化工有限责任公司、河南金山化工集团、安徽国星生物化学有限公司、中盐安徽红四方股份有限公司、山东海天生物化工有限公司、郑州双塔涂料有限公司、山东民基化工有限公司、石化盈科信息技术有限责任公司、山东科宇能源有限公司、鲁西化工集团股份有限公司、万华化学集团股份有限公司、中国石化股份有限公司济南分公司、山东京博石油化工有限公司。
本体系指导委员会主任：赵俊贵
本体系指导委员会副主任：祝昉
本体系专家组成员：张志檩、王同良、李剑峰、陈溯、陈为民、刘伟、宫向阳、何力健、俞星明、罗建平、李松涛、方宗顺、魏大伦、郑国平、徐凯思、国亮、吴国帅、马春雷、侯红伟、刘善和、方立贵、张家利、谢伟、
本体系工作组组长：高阳
本体系工作组成员：关世太、张春利、李明璋、翟国丽、陈浩、田升江、张朝明、安超、杨波、常敏、孙露露、李敏、王红润
引 言
作业现场智能安全管控体系是在石化行业智能工厂总体系的要求下，就作业现场安全管理提出的一套石化企业通用实施方法，本着易操作、易落地的原则制定。
石化企业作业现场是一个开放的、动态的系统，是物质流、能量流、信息流、人员流的动态交汇场所，系统中任何一个要素的异常变化都可能引起系统故障，导致事故发生，是企业生产安全事故的主要发生地。
据有关资料显示，全国各类安全事故的90%以上发生在作业现场。因此，强化作业现场的安全管理是做好安全生产工作的重中之重，是减少和杜绝事故发生的重要措施。
进一步分析可知，事故的直接原因是人的不安全动作和物的不安全状态，因此加强作业现场的安全管理实际上就是对人的不安全行为、物的不安全状态的管控。这些要素存在于或隐含在作业现场或过程的所有活动、所有人员、所有设备设施的运行过程。
作业现场智能安全管控体系作为石化行业智能工厂应用体系的关键组成部分，为实现现场安全的智能化管控及提高事故预防系统的有效性和企业本质安全化程度提供有效指导。是实现安全生产目标的重要途径，也是实现智能工厂的必由之路。
本体系规范了对作业现场进行有效的智能监控管理，可及时发现、纠正和消除人的不安全动作、物的不安全状态，减少或防止各类生产安全事故的发生；可促进全员参与、改善安全文化，提高员工安全生产意识；可直观地展示企业管理水平和良好形象。
通过智能化监管、提示、知识控制、意识训练和习惯养成等技术措施和智能管控手段，获取作业现场相关的、最新的、完整的原数据，提供安全可控乃至个性化的实时在线监测、定位追溯、报警联动、调度指挥、预案管理、进程控制、远程维保、在线升级、统计报表、决策支持、领导桌面等管理和服务功能，实时展示作业现场所有的薄弱环节，做到“看的见、测的准、记的清、报的准、控的住”，实现数据标准化、作业流程化、控制智能化、展示个性化，通过追求企业中人、物等诸要素的安全可靠和谐统一，使各种风险因素始终处于受控制状态，使不发生事故成为必然，进而逐步趋近本质型、恒久型安全目标。
石化行业工厂作业现场智能安全管控体系指南
1 范围
本体系提出了石化、化工企业制定生产作业现场智能安全管控体系的通用要求，旨在使一个组织能够智能化控制安全风险并改进其绩效。
本体系指南适用于任何有下列愿望的组织：
a）
建立作业现场智能安全管控体系，消除或减小因不安全动作和不安全物态造成的生命健康方面的损失、财产损失和环境破坏；
b）
实施、保持和持续改进生产作业现场智能安全管控体系；
c）
使自己确信能符合所声明的生产作业现场智能安全管控体系；
d） 向外界证实这种符合性；
e）
寻求外部组织对其作业现场安全安全管理体系的认证；
f） 自我鉴定和声明符合本体系。
本体系可以满足不同类型、不同规模和两化融合不同发展阶段的石化、化工企业的基本需求。其应用程度取决于组织的安全文化、运行的风险与复杂性等因素。
本体系针对的是作业现场安全管理，而非产品和服务安全。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 19000-2008 质量管理体系
基础和术语
GB/T 23020-2013
工业企业信息化和工业化融合评估规范
信息化和工业化融合管理体系 要求（试行）
国家智能制造标准体系建设指南（2015年版）
GB/T 28001-2011
职业健康安全管理体系
GB 6441-1986
企业职工伤亡事故分类标准
AQ
3036—2010危险化学品重大危险源（罐区）现场安全监控装备设置规范。
AQT
3046-2013化工企业定量风险评价导则
AQ3035-2010危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范
AQT-9005-2008-企业安全文化建设评价准则
GB30871-2014化学品生产单位特殊作业安全规范
GB 18218-2000 重大危险源辨识
AQ 3047-2013
化学品作业场所安全警示标志规范
3
术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
安全 safety
没有事故及事故发生的可能性。
3.2
作业现场 working site
作业现场亦称生产现场、工作场所，是指“职工从事职业活动的地点和空间”，即产品、工作和服务活动实现的场所，如生产车间，装置区，装卸现场、仓储库场，以及办公室、写字楼等。
3.3
安全管理体系 safety management
system
指组织的安全管理体系，至少包括正式发布的安全方针（安全工作指导思想）、安全管理组织结构和安全管理程序三项内容，可以是按照GB/T
28001-2011等标准制定的，也可以是组织自然形成的。安全管理体系起作用的过程是组织整体的行为，即运行行为。安全管理体系是组织的规章，在组织内有效。
3.4
安全文化 safety culture
安全文化就是安全理念的集合，他们由组织整体拥有，为组织成员个体来共同体现。他们用若干与事故发生密切相关的条目来表达。安全文化对安全管理体系的指导过程是组织整体的行为，即指导行为。
3.5
事故 accident
事故是人们不期望发生的、造成生命或健康损害、或财产损失、或环境破坏的意外事件。
3.6
危险源 hazard
可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为。事故的所有原因都直接或间接地导致事故的发生，都是事故的来源，因此本方法中所有的事故原因都定义为危险源。
3.7
不安全动作 unsafe act
指引起当次事故或者对当次事故的发生有重要影响的动作，可能是违反相关规章制度的动作，即违章动作，也可能是相关规章制度没有规定、但曾引起过事故的动作，还可能是规章没有规定、也未曾引起过事故，但经风险评估认为是不安全的动作。不安全动作对当次事故而言是一次性行为，由习惯性不安全行为产生。
3.8
物态 condition
指物的状态，包括材料、工具、设备、设施、场所、环境等的物质、物体方面的状态。
3.9
不安全物态 unsafe condition
指引起当次事故或者对当次事故的发生有重要影响的物态，可能是违反相关规章制度的物态，也可能是相关规章制度没有规定、但曾经引起过事故的物态，还可能是规章没有规定、也没有引起过事故，但经风险评估认为是不安全的物态。不安全物态有可能是不安全动作产生的，也有可能是由习惯性行为不安全所激活的。不安全物态可能会直接导致事故的发生或产生不安全动作。
3.10
安全知识 safety knowledge
指与直接原因密切相关的理论知识、经验、技能等的统称。这些理论知识、经验、技能的不足可能会导致不安全动作的发生或激活不安全物态。
3.11
安全意识 safety
consciousness
指与直接原因密切相关的，及时发现危险源、及时消除或者处理危险源的能力。安全意识不高可能会导致不安全动作的发生或者激活不安全物态。
3.12
安全习惯 safety habit
指与直接原因密切相关的平时习惯。平时习惯不佳（即“平时就是这么做的”）可能会导致不安全动作的发生或者激活不安全物态。
3.13
可视化 visualization
将生产状态、工业视频等各类信息高度集中和融合，为操作和决策人员提供一个直观的真实场景，确保迅速准确地掌握所有信息和快速决策。
3.14
智能化 intelligence and
ability
是指利用新型信息技术手段，挖掘利用数据、知识、经验等信息，使工厂生产运营管理过程，被赋予理解、分析、解决问题的能力，归纳推理能力，演绎推理能力，自适应环境而生存发展的能力。
3.15
分站（读卡器） base station(card
reader)
通过无线方式读取识别卡内信息，并发送至传输网络的装置。
3.16
识别卡 identification card
保存有约定格式电子数据的卡片。
4 作业现场智能安全管控体系架构
作业现场智能安全管控体系总体架构如图4-1所示，主要包括人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四部分：
对作业现场“人的因素”的智能化管理主要包括定位追溯、视频监控、安全提醒三大部分，通过人员定位追踪、操作习惯控制、操作员辅助巡检、外协保运人员管理、特种作业人员管理等塑造本质安全的人。
对作业现场“物的因素”的智能化管理主要包括缺陷管理、操作管理、异常管理三部分，通过对机械、设备、设施、材料的监测，使之都能以良好的状态运转，不带故障，确保物的安全可靠性。
对作业现场“环境因素”的智能化管理主要包括储罐区（储罐）、库区（库）、作业现场三类重大危险源的安全监控。通过移动视频、环保在线检测、六要素气象站（气温、湿度、气压、雨量、风向、风速）等监控，确保作业现场环境的安全可靠性；
对作业现场“管理因素”的智能化管理包括知识控制、意识控制和习惯控制三大部分，通过完善企业安全文化，确保企业员工获取充分的安全知识、很高的安全意识和良好的安全习惯，从而杜绝不安全动作，起到事故预防的作用。
图4-1：作业现场智能安全管控体系架构
5 各要素实现办法和功能描述
5.1 “人的因素”的智能化管理
5.1.1 定位追溯
5.1.1.1 安全诉求
传统方式现场作业人员的实际位置无法实时掌握，到岗时间无法准确获知：
a) 无法对工作人员的工作轨迹实时监控；
b) 很难对工厂内各类人员进行分类、分区域管理；
c) 很难判定到岗、串岗、脱岗；
d) 很难及时准确判定人员的受困位置；
e) 很难确定、通知遇险人员撤退路线。
5.1.1.2 实现方法和功能描述
定位追溯也称或基于位置的信息服务，在智能工厂建设中，位置服务的六大目标是：你是谁（身份识别和认证），你在哪里（空间信息），你和谁在一起（现场信息）、附近有什么资源（信息查询），你怎么样（信息反馈），你做什么（执行什么命令）。
通过标识卡、分站（读卡器）、出入口智能检测器等实现以下功能：
a）身份识别和认证（你是谁）
身份识别和认证相当于知道了一个点，就知道这个点是什么或者这个点和什么东西相关。
b）自我定位（你在哪）
自我定位就是通过定位器等设备等获取我的位置。
c）监测功能（你怎么样，反馈）
1）监测人员出/入作业现场时刻、出/入重点区域时刻等；
2）识别多个人员同时进入识别区域；
3）对多带卡人员、未带卡人员进行检测分析、智能提示和报警。
d）查询功能（你怎么样，查询）
1）员工查询：可以按照自定义组合条件查询出员工当前位置和来源位置及滞留时间。可以方便的打印相关报表和导出EXCEL文件。使用此功能可以动态掌握当前厂内员工的信息。
2）员工分布查询：对厂区分布各分站进行相关统计，点击相关地址可以获得分布人员明细。
3）厂区人数统计：对当前和当天进厂人数进行汇总，使领导及时把握整个厂区人员情况，此统计人数可自定义显示在图形界面上。
4）区域人数统计：可以任意设置和管理相关掘进区域，自动进行区域人数统计，使管理人员可以方便的知道特定区域的工作人数，点击相应区域可以获得相关人员明细。
5）超时人员查询：使用多种报警机制，可以根据施工的实际工作情况设定额定工作时间。
6）进出厂人数查询：可以指定任意时间段，任意部门进出厂人数情况统计和明细，便于管理人员进行统计分析。
e）跟踪功能
可以实时跟踪到人员的当前作业位置，当天作业途经的地点和时间，在各位置的滞留时间，并可对其运行轨迹在分布图上进行形象直观的回放。事故发生时，可以迅速确定相关人员的数量、最近出现位置和时间，为事故抢险提供可靠依据。事故抢险过程中，指挥人员可以在第一时间知道抢险人员与被困人当前所在位置，为事故的抢险赢得宝贵时间。事故发生后可实现：
1）实时跟踪：对当前经过分站的人员进行实时显示，可以知道当前指定时间内处于活动状态的员工，直观形象的展示出人员的实时流动状况。
2）活动轨迹：可对人员任意时间的活动轨迹进行查询。
3）位置查询：可对指定人员当前位置进行查询。
4）个人定位：在布置图上快速的标识出特定人员的位置。
5）轨迹回放：实现任一员工、任一时刻的运行轨迹在背景图上进行回放。形象的反映了其当天所行走的轨迹，给出了图形表示，也提供了数据报表。
f）路线导航功能
路线导航就是通过定位器等设备获取从这到那的导航路线或者智能规划路线。
g）突发事件服务
当出现特殊情况时向相关机构发送带求救或查询的个人位置信息。
5.1.2 移动视频监控
5.1.2.1 安全诉求
标准操作程序的有效性取决于程序的彻底执行，为了改善执行状况，有些单位或行业使用视频监控、拍照监管等措施，取得了一定的成效。但由于各种作业及现场施工多在室外，施工地点变换频繁、施工作业时间不定，采用传统的视频监控系统，按照安防监控系统进行现场视频的监控存在施工繁琐、施工时间长、设备搬运不便、耗材重复使用率低等缺点。
5.1.2.2 实现方法和功能描述
移动式视频监控系统将网络摄像机、无线传输模块、可充电电池等设备集成设计到防护箱内，便于移动与携带。在开展现场作业监督过程的视频监控时，配合便携式的球形摄像机，可以很好的实现视频监控系统的快速布置。
主要应用于动火现场，受限空间作业，检维修作业，临时应急动火抢修等环节，对现场作业画面进行视频监控、视频存储、视频无线传输等功能，可以把现场动火作业情况通过无线视频传输到监控平台上，实现无线视频对接，各管理人员可以通过网络访问视频，进行监控查看，既满足了特级动火等重大高风险作业全过程视频监控的要求，也解决了现有视频“死角”作业时无视频监控及难以实现视频监控的问题，实现作业现场视频监控全方位覆盖的功能。
5.1.3 智能安全提醒
5.1.3.1 安全诉求
传统标志主要是通过视觉提醒来使操作人员避免不安全行为，一般安设在操作现场，随时起作用，传统安全标志很难实现主动提醒：
a）提醒方式不科学，无电子化管理；
b）提醒结果无法监督和保障；
c）现场发生异常时，无法直接快速的对现场作业进行提醒；
d）难以对历史记录进行追溯和审核；
e）难以实现预测性提醒，进而对具有潜在问题的人或状况制定特殊的应对策略。
5.1.3.2 实现方法和功能描述
智能安全提醒采用网络LED显示器、智能广播分站等实现文字、语音的智能提醒。
在检测到不安全信息时，第一时间进行声、光及无线报警，并同时把报警信息和位置信息以无线传递的方式，传递给现场配戴标识卡的一线作业、监管人员，实现报警点周围150米范围内的所有人员同时接收到报警信息。
智能网络LED显示器、智能广播分站发出报警信息后，现场人员根据收到的中文位置信息，语音播报提示和声、光、振动报警信息来判断现场报警位置及信息，提前采取安全避让和抢救措施，达到全方位共享报警信息的预警互联，也可有效避免因盲目施救造成的二次伤亡。
5.2 “物的因素”的智能化管理
5.2.1 缺陷管理
5.2.1.1 安全诉求
识别和应对设备缺陷，通过以下系统流程有效管理缺陷设备可能出现的问题：
a） 建立定义正确设备性能、条件的可接受标准；
b） 定期评估设备状况；
c） 设备缺陷的状态；
d） 制定和实施应对缺陷状态的正确对策；
e） 将设备缺陷告知到所有受影响的人；
f）
正确解决设备缺陷状态，以完善检查和测试方案，进而跟踪检查应对方案的效果。
5.2.1.2 实现方法和功能描述
建立工艺技术信息数据库，包括安全相关的流程图、工艺化学原理资料、预计最大库存量、安全操作范围（如温度、压力、流量、液位或组分等安全上限和下限）、偏离正常工况的后果评估、员工安全健康影响因素和关键工艺点等。
5.2.2 操作管理
5.2.2.1 安全诉求
通过智能巡检指导设备操作人员懂性能、懂原理、懂结构、懂用途、会操作、会保养、会排除故障。
5.2.2.2 实现方法和功能描述
通过智能巡检仪辅助操作人员进行操作指导，达到减少操作失误的目的。
主要用于日常工作过程中出现的违反安全生产的情况以及设备和环境巡检情况进行统计、上报以及处理，实现对安全生产的可靠有效控制。
本系统分为采集系统、分析系统和服务器展示系统三个部分：
a）采集系统用于采集人员违章信息、设备巡检信息、环境巡检信息，并存储到本地；
b）分析系统将上传到服务器的数据分析到具体的业务数据库中，方便统计和指导；
c）服务器展示系统对采集到的数据进行统计汇总工作，并导出统计报表和指导信息。
5.2.3 异常管理
5.2.3.1 安全诉求
设备异常是指设备工作不正常，或由于故障原因不能工作。设备的可靠性是指设备功能在时间上的稳定性，也就是设备或系统在规定时间内、规定条件下无故障地完成规定功能的能力。
利用设备上的仪器、仪表、传感器和配套仪器来检测设备有关部位的温度、压力、电压、电流、振动频率、厚度腐蚀、机组噪音、消耗功率、效率及设备输出参数动态等，以判断设备的技术状态和故障部位，实现设备的状态监测和故障诊断。
5.2.3.2 实现方法和功能描述
建立设备安全信息数据库：包括材、P&ID图、电气设备危险等级区域划分图、泄压系统设计和设计基础、通风系统设计图、设计标准或规范、物料平衡表、能量平衡表、计量控制系统和安全系统（如联锁、监测或抑制系统）的信息数据等。
对未建立在线监测系统的设备，按照分级管理要求，实现离线监测管理，依据“定人员、定设备、定测点、定仪器、定周期、定标准、定路线、定参数”的原则进行状态监测，对监测结果及时进行分析提出运行、维修建议。
对已建立在线监测系统的设备，加强诊断系统的维护，按时检查、采集、分析监测数据，定期出具运行报告和分析诊断报告。
加强数据管理，建立关键设备标准运行参数库、状态监测数据库、故障诊断与维修记录库、重要零部件参数档案等。
监测发现设备异常时，应增加监测频次，必要时采用精密诊断、远程会诊等手段对故障进行分析，及时掌握故障的发展趋势，防止事故发生。
5.3 “环境因素”的智能化管理
对作业现场“环境因素”的智能化管理主要包括储罐区（储罐）、库区（库）、作业现场三类重大危险源的安全监控和危险品管理、环保在线检测、六要素气象站（气温、湿度、气压、雨量、风向、风速）等监控。
5.3.1 储罐区、库区、作业现场监控
5.3.1.1 安全诉求
储罐区监测预警项目主要根据储罐的结构和材料、储存介质特性以及罐区环境条件等的不同进行选择，一般包括罐内介质的液位、温度、压力，罐区内可燃/有毒气体浓度、明火、环境参数以及音视频信号和其他危险因素等。
库区（库）监测预警项目主要根据储存介质特性、包装物和容器的结构形式和环境条件等的不同进行选择。一般包括库区室内的温度、湿度、烟气以及室内外的可燃/有毒气体浓度、明火、音视频信号以及人员出入情况和其他危险因素等。
作业现场监测项目主要根据物料特性、工艺条件、生产设备及其布置条件等的不同进行选择。一般包括温度、压力、液位、阀位、流量以及可燃/有毒气体浓度、明火和音视频信号和其他危险因素等。
5.3.1.2 实现方法和功能描述
环境安全监控预警参数的选择主要以预防和控制重大事故为出发点，根据环境危险及有害因素的分析，结合环境条件的结构和材料、储存介质特性以及现场环境条件等的不同，选取不同的监控预警参数或预警指标。预警参数一般有液位、温度、压力等工艺参数，环境内可燃/有毒气体的浓度、明火以及气象参数和音频、视频信号等。报警指标主要包括高低液位超限，温度、压力、流速和流量超限，空气中可燃和有毒气体浓度、明火源和风速等超限及异常情况。
安全监测系统一般由监测器、隔离变送器、摄像机、二次仪表、现场监控器、智能执行器（包括报警器等）、多功能分站、监控计算机、电源、线缆、防雷装置、防静电装置及其他必要设备和软件组成。可实现以下功能：
a）充分考虑生产过程复杂的工艺安全因素、物料危险特性、被保护对象的事故特殊性、事故连锁反应以及环境影响等问题，根据工程危险及有害因素分析完成安全分析和系统设计；
b）通过现场数据采集与监控网络，实时监控与安全相关的监测预警参数，通过计算机、通信、控制与信息处理技术的有机结合，实现不同生产单元或区域和不同安全监控设备的信息融合，并通过人机友好的交互界面提供图形化、智能化的监控平台。
c）通过对现场采集的监控数据和信息的智能分析，完成故障诊断和事故预警，及时发现异常，为操作人员进行现场故障的排除和应急处置提供指导，保障生产安全。
5.3.2 危险品管理
5.3.2.1 安全诉求
建立每一套生产装置所包含的化学品物料之间的相互反应矩阵表，以便全面掌握危险化学品活性危害、混储危险性和化学反应相容性信息。
5.3.2.2 实现方法和功能描述
通过评估环境条件变化可能造成的火灾爆炸危险，并设置必要的工艺控制措施、报警和连锁、提升本质安全度，主要满足以下要求：
a）掌握环境参数偏离正常工况可能导致的后果，设置必要的温度和压力等关键参数的报警、联锁或物料紧急切断措施；
b）掌握加料错误、催化剂失效、搅拌失效、冷却失效、温度波动等工况条件下可能引发的危险，设置进料流量、物料配比等方面的报警和联锁，必要时应设置紧急切断系统；
c）掌握温度、压力、流量、液位等工艺参数的安全操作范围，合理设计安全泄压系统；
d）针对强放热反应工艺，应设置紧急冷却系统、反应抑制系统；
e）对于有氧化性气体存在的工艺过程，根据需要设置惰性气体保护措施和氧含量监测措施；
f）对装置进行技术改造时，评估自动化控制措施是否能满足安全控制要求等。
5.3.3 特种作业人员管理
5.3.3.1 安全诉求
特种作业人员管理目的是为了识别、评估、预防和控制现场直接作业，包括动火作业、进入受限空间作业、高处作业、短路作业、动土作业、吊装作业、盲板抽、堵作业、设备检修作业等典型危险作业现场，主要管理内容包括：
a）确定任务性质、范围和时机；
b）确认危险及互相影响；
c）确认资源和条件；
d）确认方案和控制程序；
e）落实隔离和防护措施；
f）明确职责、授权，做好沟通交底；
g）相互检查和确认；
h）审核签发作业许可证；
i）过程监控、处置异常、关闭作业。
目前存在的问题：
a）作业许可签发人员不到现场进行安全确认工作：
1）基本依靠人员的责任心；
2）容易犯经验主义。
b）作业许可制度落实不到位，作业风险识别不到位：
1）出现代签、改签、补签现象；
2）风险识别依靠员工的经验，主要依靠老师傅的传帮带和员工自身多年的工作经验积累。
c）现场检查力度不够、信息掌握不足：
1）无法实现现场对承包商作业人员的教育情况、资质情况进行检查；
2）违章检查信息不准确；
3）纸质票证统计繁琐并容易出错。
5.3.3.2 实现方法和功能描述
通过位置和人员标识卡的互联，对许可证签发人、监护人员、许可证签收人进行智能化管理，让现场非常规作业安全、受控：
a）制度落地：
通过智能终端结合读卡器、人员标识卡等确定作业位置、强制签发人员达到现场核查、落实责任；
严格遵照GB30871-2014执行。
b）落实责任：
通过标识卡及系统的权限控制，明确安全责任；
通过识别卡及系统的权限控制，明确安全责任，有效防止走“捷径”和作弊行为；
票证办理流程全程受控，相关信息一目了然。
c）制度固化：
将标准作业模式，固化于整个现场作业管理过程中，保证作业许可签发步骤按部就班进行；作业票签批过程严格按照岗位及职能设定权限控制，级别不同权限不同；
自动的提示与提醒，有效引导相关人员按制度要求进行工作。
d）有效监管：
引入智能终端实现现场安全措施与复查，检查承包商人员培训情况以及特种作业人员资质等只有通过培训或具备特种作业资质的承包商人员才允许持卡进行现场作业；
按照作业类型、作业原因等因素、自动生成系统分析报表，通过对各项作业产生的原因进行深入分析，并根据产生原因采取有效措施降低作业数量，规避安全风险；
使用智能终端检查现场作业违章情况、问题票统计、及时发现问题。
5.4 “管理因素”的智能化管理
5.4.1 知识控制
5.4.1.1 安全诉求
知识控制就是增加员工的安全意识，是减少事故直接原因的最有效的方法。一方面，知识多了，员工在操作现场就会减少不安全动作和不安全物态；另一方面，安全意识也会提高。同时，会养成好的安全习惯，也会减少不安全的动作和物态。
5.4.1.2 实现方法和功能描述
建立案例知识数据库信息管理系统，通过交互式三维展示系统通过视频、影像、图形、动画等多种方式加强对企业员工的教学。
5.4.2 意识控制
5.4.2.1 安全诉求
安全意识其实就是对危险源的重视程度和及时处理的能力。安全主要决定于安全意识，安全意识指的是发现危险源、及时处理危险源的能力。安全主要决定于人的知识水平、行为方式，而不仅仅取决于物或硬件设施、技术水平。所以，预防事故的重点是首先要解决人的习惯性行为和操作动作，其次解决物的不安全状态。
5.4.2.2 实现方法和功能描述
通过建立安全元素管理系统测量组织成员对每个元素的认识程度越高（见表5-1），分数就越高，企业员工安全意识就越高。
安全文化定量测量是安全文化建设的定量跟踪手段。安全文化定量测量一般通过五点李克特测量量表进行。
目前企业进行安全文化测量大多采取现场发放纸质量表的方式进行，回收后进行统计和数据分析，这种方法工作量很大。
在线式安全文化测量系统包括服务端应用程序、客户端硬件系统以及客户端人机界面三部分。安全文化在线分析系统可以实现安全文化测量、数据分析等。安全文化测量作为安全监察、安全评价工具，可用其测量值来衡量企业的整体安全风险、本质安全化程度及事故预防系统的有效性，是企业安全管理有效性的诊断工具。
表5-1 安全文化元素表
元素
号码 元素 元素
号码 元素
1 安全的重要度 17 安全会议质量
2 一切事故均可预防 18 安全制度形成方式
3 安全创造经济效益 19 安全制度执行方式
4 安全融入管理 20 事故调查类型
5 安全决定安全意识 21 安全检查类型
6 安全的主体责任 22 关爱受伤员工
7 安全投入的认识 23 业余安全管理
8 安全法规的认识 24 安全业绩对待
9 安全价值观的形成 25 设施满意度
10 领导负责任程度 26 安全业绩掌握程度
11 安全部门作用 27 安全业绩与人力资源关系
12 员工参与程度 28
子公司与合同单位安全管理
13 安全培训需求
29 安全组织的作用
14 直线部门负责安全
30 安全部门的工作
15 社区安全影响 31
总体安全期望值
16 管理体系的作用 32
应急能力
5.4.3 习惯控制
5.4.3.1 安全诉求
习惯性行为表现为事故的间接原因，包含3个方面，个人的安全知识、安全意识和安全习惯。安全经验、操作技能等都是安全知识的一种。安全意识实际上就是对安全事故发生可能性的敏感性、重视程度。安全意识高，组织成员就会重视与事故发生相关知识的学习，改善自身习惯，及时处理物理状态，从而消除事故发生的物态直接原因。
5.4.3.2 实现方法和功能描述
行为安全法是使员工养成安全操作习惯的具体办法，这种方法通过视频监控对指定操作行为进行反复观察、纠正，最后使指定行为成为安全习惯。
行为控制的核心是针对不安全行为进行现场观察、智能分析与沟通，以干扰、介入或智能提醒的方式，促使员工认识不安全行为的危害，阻止并消除不安全的行为。
a）识别关键行为；
b）收集行为数据；
c）提供双向沟通；
d）消除安全行为障碍。
针对员工不安全的行为，智能识别关键的不安全行为、监测和统计分析、制定控制措施，降低不安全行为发生的频率。
5.4.4 应急预案
5.4.1.1 安全诉求
主要包括以下几个方面的内容：
a）预案中信息量小、无法包含明确的应急处置环境信息；
b）预案中缺乏事件、时间、角色间关系的明确逻辑定义；
c）应急处置过程某些细节环节可行性无法验证；
d）预案内容不容易传递和推广；
e）由于环境条件限制，很难开展有效的模拟演练。
5.4.1.2 实现方法和功能描述
三维可视化预案通过“文本预案智能提取”、“预案流程编制”、“预案细节可视化编辑”和“推演评估”，专业的应急处置环境信息三维展示，智能引导风险分析过程，展示清晰的组织结构、岗位责任逻辑关系及时间事件演变关系，直观的处置细节可视化描述。
三维可视化预案可以推演、容易传播、方便理解，可以直接用于模拟演练，培养员工安全习惯。
6 评估
6.1 评估诊断
企业根据智能工厂发展目标，制定智能工厂作业现场安全管控评估体系，评估智能工厂建设过程中存在问题和不一致性，以便及时采取应对措施和解决办法，持续提升智能工厂的应用水平和可持续竞争能力。
6.2 评估要素确定
作业现场智能安全管控体系现状评估要素，主要由两个层次、四个阶段、26个要素组成，按百分数考量。具体见表6-1：
表6-1：作业现场安全管控评估要素表
序号 评估项目 标准分数 组成要素 备注
1 人员安全 40
人员定位、智能巡检、逃生指引、特种作业人员现场管理、行为控制、智能提醒、移动视频监控
2 环境安全 20 罐储区、库区、作业现场、环保数据、气象站数据
3 设备安全 20
危化学品、车辆定位、关键设备、关键装置、重大危险源管理、故障预警、风险评估、缺陷管理、操作管理、异常管理
4 制度安全 20 安全文化、管理体系、应急管理、预案管理、在线评估
参 考 文 献
［1］GB/T 22080 信息技术 安全技术 信息安全管理体系
要求
［2］GB/T 24001 环境管理
要求及使用指南
［3］GB/T 28001
职业健康安全管理体系 要求
［4］GB/T
23020 工业企业信息化和工业化融合评估规范
［5］GB/T 23331 能源管理体系
要求
［6］GB/T 16642
计算机集成制造系统体系结构
［7］信息化和工业化融合管理体系 要求（试行）
［8］国家智能制造标准体系建设指南（2015年版）
［9］安全管理学 事故预防的行为控制方法
